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Dec 22, 2023

Metallurgische Testergebnisse belegen eine hervorragende Ausbeute und produzieren hochwertiges Spodumenkonzentrat

Höhepunkte: Metallurgische Testarbeiten aus dem Projekt Grass River belegen dies

Höhepunkte:

Metallurgische Testarbeiten auf dem Projekt Grass River belegen eine Lithiumausbeute von 83,5 % und ergeben ein Spodumenkonzentrat mit 6,39 % Li20.

Mineralressourcenschätzungen für die Projekte Thompson Brothers und Grass River sind in Kürze verfügbar.

Die PEA-Studie des Unternehmens ist weit fortgeschritten und wird voraussichtlich im zweiten Quartal 2023 abgeschlossen sein.

Die Suche nach CEOs ist in vollem Gange, hochqualifizierte und erfahrene Kandidaten stehen bereits in der engeren Auswahl.

Winnipeg, Manitoba – (Newsfile Corp. – 16. März 2023) – Snow Lake Lithium (NASDAQ: LITM) („Snow Lake“ oder das „Unternehmen“) freut sich, die Ergebnisse eines metallurgischen Testprogramms bekannt zu geben, das für sein Grass durchgeführt wurde River Lithium-Projekt.

SGS Canada wurde mit der Durchführung der Studie im Auftrag des Unternehmens beauftragt, mit dem metallurgischen Ziel, ein Spodumenkonzentrat mit einem Gehalt von >6 % Li2O und <1,0 % Fe2O3 zu produzieren und gleichzeitig die Gewinnung zu maximieren. Das Unternehmen freut sich bekannt zu geben, dass diese Ziele erreicht wurden und das entwickelte Flussdiagramm eine Lithiumausbeute von 83,5 % zeigt.

Herr Nochum Labkowski, Vorstandsvorsitzender von Snow Lake, kommentierte die Ergebnisse der metallurgischen Studie wie folgt: „Diese metallurgischen Ergebnisse unseres Projekts Grass River sind äußerst ermutigend, da die hohen Gewinnungsraten die erhebliche Kommerzialität unseres Projekts belegen.“

„Nach der zuvor angekündigten strategischen Überprüfung der Geschäftstätigkeit des Unternehmens haben wir uns verpflichtet, unsere Projekte so schnell wie möglich entlang der Entwicklungspipeline voranzutreiben. Zusammen mit unseren bald bekannt gegebenen Mineralressourcenschätzungen werden diese metallurgischen Ergebnisse in unsere PEA einfließen, die wiederum.“ wird uns einen klaren Weg zur Produktion bieten.

„Wie bereits angekündigt, wird die PEA erwägen, das Projekt mit einem DSO-Betrieb zu starten, um so den Cashflow voranzutreiben und gleichzeitig die Vorabinvestitionen zu minimieren. DSO ist eine bewährte Methode, um einem Unternehmen den Übergang einer Lithiummine von der anfänglichen Entwicklung zur Produktion eines Konzentrats zu ermöglichen.“ wie kürzlich von Core Exploration gezeigt wurde.

„Die nächsten Monate versprechen eine sehr aufregende Zeit für unser Unternehmen zu werden, da wir weiterhin den Wert unseres Projekts erschließen.“

Proben aus der Lithiumlagerstätte Grass River in der Nähe von Snow Lake (Manitoba) gingen bei SGS Lakefield für ein metallurgisches Testprogramm auf Scoping-Ebene an einer Hauptmischprobe aus Pegmatit- und Abfallgesteinsproben ein. Vor der Zusammenstellung wurden alle Proben zerkleinert und gesiebt, um die Fraktionen -1/2 Zoll (-12,7 mm) und -3/8 Zoll (-9,5 mm) zu entfernen, da diese für die Erzsortierung nicht geeignet waren. Die grobe Fraktion wurde dann für Testarbeiten zur Erzsortierung an Steinert geschickt. Die resultierenden Erzsortierungsprodukte und die -1/2-Zoll- und -3/8-Zoll-Fraktionen wurden später kombiniert, um die Hauptmischprobe für dieses Testprogramm zu erstellen. Dieses Programm umfasste die Probenvorbereitung, die Charakterisierung der Kopfprobe, die Mahlbarkeit, die Trennung schwerer Flüssigkeiten (HLS), die Trennung dichter Medien (DMS), die magnetische Trockentrennung und Batch-Flotationstests.

Ziel des Programms war es, das zuvor entwickelte Fließschema in einem größeren Maßstab auszuwerten und eine größere Menge an Konzentrat herzustellen. Das metallurgische Ziel war die Produktion von Spodumenkonzentrat mit einem Gehalt von > 6,0 % Li2O und < 1,0 % Fe2O3 bei gleichzeitiger Maximierung der Lithiumausbeute.

Die Untersuchungsergebnisse des kombinierten Pegmatit- und Abfallmaterials bei Erhalt und nach der Zerkleinerung und Klassifizierung zur Erzsortierung sind in Tabelle I aufgeführt. Die Lithium- und Eisenuntersuchungsergebnisse in der zusammengesetzten Kopfprobe betrugen 1,24 % Li2O bzw. 2,08 % Fe2O3.

Tabelle I: Analysen der kombinierten Kopfprobe (Pegmatit und Abfall) und klassifizierter Größenfraktionen vor der Erzsortierung

Streams

Masse

Gehalt %

Verteilung %

%

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

Probe eines zusammengesetzten Kopfes

100

1.24

71.2

16.2

2.08

0,48

1.16

4.28

1,74

0,14

100

100

100

100

100

100

100

100

100

Abfallkopfprobe

17.6

0,21

60.2

16.0

8.49

1,88

5.01

2,90

2.51

0,23

3,0

14.8

17.3

71,6

68,0

75,8

11.9

25.3

28.4

Pegmatit-Kopfprobe

82,5

1,46

73,5

16.3

0,72

0,19

0,34

4,57

1,58

0,12

97,0

85,2

82,7

28.4

32,0

24.2

88.1

74,7

71,6

Grober (+1/2") Abfallfraktion

16.7

0,22

60.2

16.0

8.43

1,86

4,97

2,90

2,55

0,23

2.9

14.1

16.5

67,8

64.1

71,6

11.3

24.5

27.2

Feiner (-1/2") Abfall-Frac

0,8

0,15

59,0

15.5

9.64

2.24

5,81

2,87

1,70

0,20

0,1

0,7

0,8

3.9

3.9

4.2

0,6

0,8

1.2

Grob (+1/2") Peg Frac

68,0

1,62

73,4

16.7

0,68

0,17

0,32

4.54

1,53

0,13

88,8

70.1

70,0

22.2

23.2

19.0

72.2

59,8

60.7

Fein (-1/2") Peg Frac

14.4

0,71

74.2

14.2

0,88

0,30

0,42

4,73

1,80

0,11

8.2

15.0

12.6

6.1

8.8

5.2

15.9

14.9

10.9

Sowohl grober Pegmatit als auch Abfallmaterial wurden an Steinert geschickt, wo sie für Testarbeiten zur Erzsortierung gemischt wurden. Nach der Erzsortierung wurden die sortierten Produkte und der Ausschussabfall zur Analyse an SGS zurückgeschickt; die Ergebnisse sind in Tabelle II dargestellt. Durch die Erzsortierung wurde der Großteil des Abfallmaterials in etwa 20 % der Masse effektiv aussortiert und der Eisengehalt von 2,23 % Fe2O3 auf 0,68 % Fe2O3 reduziert, bei einem Lithiumverlust von nur 3,2 %. Dadurch stieg der Lithiumgehalt im sortierten Erzprodukt von 1,43 % Li2O auf 1,72 % Li2O.

Tabelle II: Leistung der Erzsortierstufe

Proben-ID

Gewicht

Gehalt %

Verteilung %

(%)

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

Li

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

Erzsortiererprodukt

80,3

1,72

73,2

17.0

0,68

0,16

0,33

4,50

1,46

0,13

96,8

83,2

81.2

24.5

25.6

20.9

86.1

70,8

69.1

Erzsortierer-Abfälle

19.7

0,23

60.1

16.0

8.53

1,89

5.08

2,96

2,45

0,24

3.2

16.8

18.8

75,5

74,4

79.1

13.9

29.2

30.9

Berechneter Kopf

100

1,43

70.6

16.8

2.23

0,50

1.27

4.20

1,66

0,15

100

100

100

100

100

100

100

100

100

Die Hauptkompositprobe wurde für Aufbereitungstests vorbereitet, indem das nach Erz sortierte Pegmatitprodukt mit der unsortierten 1/2-Zoll-Fraktion aus Pegmatit und Gesteinsabfallmaterial kombiniert wurde. Die resultierende Hauptkompositprobe wurde auf 1,4 % Li2O und 0,8 % Fe2O3 untersucht.

An der Hauptverbundprobe wurden zwei HLS-Tests bei Zerkleinerungsgrößen von 100 % durchgeführt, die -6,3 mm und -9,5 mm passierten, nachdem zunächst das -0,85 mm-Material durch Sieben entfernt wurde. HLS-Senkenprodukte (SG > 2,80) wurden zur trockenen magnetischen Trennung geschickt, um den Eisengehalt im HLS-Konzentrat zu reduzieren. Nach der magnetischen Trennung wurden die interpolierten SG-Schnittpunkte zur Herstellung eines 6,0 %igen Li2O-Konzentrats mit den Fraktionen -6,3/+0,85 mm und -9,5/+0,85 mm auf 2,82 und 2,85 ermittelt (Tabelle III). Bei einem Konzentratgehalt von 6,0 % Li2O betrug die Lithiumgewinnung in der Stufe -6,3/+0,85 mm Fraktion 86,2 % bei 0,94 % Fe2O3, was den Konzentratspezifikationen entsprach. Für die Fraktion -9,5/+0,85 mm betrug die interpolierte Lithiumausbeute bei 6,0 % Li2O und 1,18 % Fe2O3 79,2 %. Aufgrund der hohen Lithiumausbeute bei den HLS-Tests wurde erwartet, dass die Eignung des Verbundwerkstoffs (bei beiden Brechgrößen) für DMS sehr gut ist.

Daher wurde für den DMS-Betrieb nur die gröbere Brechgröße von -9,5/+0,85 mm gewählt, um die Brechkosten zu senken. Die ausgewählten SG-Schnittpunkte wurden gegenüber den HLS-Interpolationen leicht erhöht, um die Produktion eines 6,0 %igen Li2O-Konzentrats sicherzustellen (SG 2,70 bzw. 2,90 für den ersten bzw. zweiten Durchgang durch DMS).

Tabelle III: Globale Leistung der HLS-Testarbeiten (interpoliert bei 6,0 % Li2O)

Auf -1/4" zerkleinert

Kombinierte HLS-Produkte

HL SG

W.

Gehalte (%)

Verteilung (%)

g/cm3

%

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

Li

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

HLS Konz. (interpoliert)

2,82

17.5

6.00

65,0

24.6

0,94

0,15

0,17

0,91

0,54

71,8

15.6

26.3

18.3

12.7

7.6

3.6

5.9

HLS-Mittelwerte (interpoliert)

-2,82 +2,65

16.6

0,74

73,5

15.5

1.05

0,23

0,52

4.42

1,90

8.5

16.7

15.8

19.5

18.9

21.9

16.4

19.6

Mag Sep Conc (3,00-2,80 SG)

2.3

0,81

52,5

22.1

8.39

1,53

3.13

1,97

3.49

1.3

1.7

3.1

21.5

17.3

18.1

1,0

5,0

HLS-Rückstände (-2,65 SG)

-2,65

44.2

0,06

77,0

13.3

0,38

0,12

0,24

6.17

1,80

1.7

46.6

36.2

18.7

26.2

27.0

60,8

49,6

-850 Frac

19.5

1,25

73,6

15.5

1.01

0,26

0,52

4.19

1,64

16.7

19.6

18.5

21.9

24.9

25.4

18.2

19.9

Futter (berechnet)

100

1,46

73.1

16.3

0,90

0,20

0,40

4.48

1,61

100

100

100

100

100

100

100

100

Auf -3/8 Zoll zerkleinert

Kombinierte HLS-Produkte

HL SG

W.

Gehalte (%)

Verteilung (%)

g/cm3

%

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

Li

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

HLS Konz. (interpoliert)

2,85

17.1

6.00

65.2

24.5

1.18

0,17

0,25

0,81

0,54

70.9

15.3

25.8

23.3

13.8

8.7

3,0

5.8

HLS-Mittelwerte (interpoliert)

-2,85 +2,65

24.3

0,90

74,9

14.6

0,87

0,20

0,78

4.29

1,57

15.1

25.0

21.8

24.4

24.1

39.7

22.8

24.0

Mag Sep Conc (3,00-2,80 SG)

2.1

1.05

54.1

22.4

7.49

1,46

2,95

1,92

3,58

1.5

1.5

2.8

17.7

14.4

12.6

0,9

4.6

HLS-Rückstände (-2,65 SG)

-2,65

43.2

0,07

75,6

14.1

0,32

0,13

0,25

6.54

1,90

2,0

44,8

37.3

16.0

26.4

22.2

61,5

51,5

-850 Frac

13.3

1.14

73,0

15.0

1,20

0,33

0,60

4.09

1,69

10.5

13.4

12.3

18.4

21.2

16.7

11.9

14.1

Futter (berechnet)

100

1,45

72,9

16.3

0,87

0,21

0,48

4.59

1,59

100

100

100

100

100

100

100

100

Die potenziellen Auswirkungen des Vorhandenseins von Material mit nahezu geringer Dichte auf die DMS-Leistung sind in Tabelle IV basierend auf den HLS-Ergebnissen dargestellt. Eine mögliche Änderung des DMS-SG-Grenzwerts des 1. Durchgangs (2,70 +/- 0,02) im ersten Durchgang könnte zu Lithiumausbeuten in den DMS-Senken zwischen 93 % und 96 % bei Massenausbeuten zwischen 43 % und 35 % führen. Eine ähnliche Schwankung des SG-Grenzwerts von Pass (2,90 +/- 0,02) könnte zu endgültigen DMS-Konzentratgehalten zwischen 5,8 % Li2O und 6,1 % Li2O (+/- 0,1 % Li2O) führen, wobei die Lithiumgewinnung zwischen 79 % und 82 % schwankt. .

Tabelle IV: Mögliche Auswirkungen von Material mit nahezu geringer Dichte auf DMS (vor der magnetischen Trennung)

1. Durchgang – Bühne

SG-Schnitt

Gewicht

Gehalt %

Verteilung %

%

Li2O

Fe2O3

Li

Fe2O3

2,68 (-0,02)

42.7

3.43

1,47

96,1

75,9

2,70

37.6

3,78

1,58

95,0

72,9

2,72 (+0,02)

35.1

4.06

1,62

93.1

69.1

2. Durchgangsphase

SG-Schnitt

Gewicht

Gehalt %

Verteilung %

%

Li2O

Fe2O3

Li

Fe2O3

2,88 (-0,02)

53.3

5,84

1,70

82.2

57.4

2,90

51.3

5,94

1,69

80,5

54.7

2,92 (+0,02)

49.1

6.05

1,67

78,5

51.7

Wie bereits erwähnt, wurde das DMS-Einsatzmaterial auf 100 % zerkleinert und hat einen Wert von -9,5 mm. Die Fraktion von -0,85 mm wurde ausgesiebt und für Flotationstests reserviert. Die Fraktion +0,85 mm wurde an DMS gesendet. Der DMS-Test wurde in zwei Stufen durchgeführt. Der erste Durchgang erfolgte bei einem unteren SG-Grenzwert von 2,70, um Silikat-Ganggestein abzustoßen, und der zweite Durchgang erfolgte bei einem SG-Grenzwert von 2,90, um Spodumenkonzentrat zu erzeugen.

Nach der DMS wurde das DMS-Konzentrat durch eine magnetische Trockentrennung geleitet, um das Endprodukt zu erzeugen, während die DMS-Mittelstücke und die -0,85-mm-Fraktion als Flotationsbeschickung kombiniert wurden. Das endgültige nichtmagnetische DMS-Konzentrat enthielt 6,5 % Li2O und 0,98 % Fe2O3 bei einer globalen Lithiumgewinnung von 67,5 % (Tabelle V). Der metallurgische Zielgehalt von > 6,0 % Li2O und < 1,0 % Fe2O3 wurde erreicht, was die Eignung dieses Materials (nach der Erzsortierung) für DMS beweist. Der Kopfgehalt des resultierenden Flotationsmaterials betrug etwa 1,45 % Li2O und es enthielt etwa 25 % der gesamten Lithiumverteilung.

Tabelle V: Zusammenfassung der DMS-Ergebnisse

Kombinierte DMSProdukte

Gew.

Gehalt (%)

Verteilung (%)

%

Li

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

MnO

Li

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

DMS-Konz. (Nicht Mag)

15.0

3.03

6.52

64,4

25.2

0,98

0,14

0,16

0,69

0,45

0,10

0,13

67,5

13.1

23.3

18.9

10.0

6,0

2.2

4.2

10.8

Mag. Konz.

1.5

0,72

1,54

49.9

23.3

8,98

1,50

3.22

1,49

3.17

1.23

0,72

1.6

1.1

2.2

17.9

11.0

12.3

0,5

3.1

14.3

DMS-Mittelstücke

11.4

0,83

1,77

70,8

17.9

1,48

0,28

0,64

3,50

1,76

0,17

0,10

14.1

11.0

12.7

21.7

15.4

17.9

8.7

12.6

14.3

DMS-Rückstände

58,7

0,07

0,14

76,8

13.6

0,25

0,15

0,30

5,98

1,80

0,10

0,02

5.8

61.4

49.2

18.8

41.8

43.2

76,6

65,9

43.9

DMS U/S

2,0

0,80

1,72

70,0

17.4

1,53

0,30

0,61

3.29

2.08

0,15

0,09

2.4

1.9

2.1

3.9

2.8

3,0

1.4

2.6

2.2

-0,85 mm Bruch.

11.4

0,51

1.10

74,0

14.9

1.29

0,35

0,63

4.22

1,64

0,17

0,08

8.6

11.5

10.5

18.8

18.9

17.6

10.5

11.7

14.5

Vorschub (Kal.)

100

0,67

1,44

73,4

16.2

0,78

0,21

0,41

4,58

1,60

0,13

0,06

100

100

100

100

100

100

100

100

100

Feed (Regie)

0,66

1,42

73,2

16.3

0,77

0,20

0,39

4.51

1,62

0,13

0,07

Flotationszuführung (Dir.)

0,67

1,44

72.3

16.4

1,34

0,31

0,65

3,82

1,66

0,17

0,09

Flotationszuführung (Kal.)

24.8

0,68

1,46

72.2

16.5

1,39

0,32

0,63

3,81

1,73

0,17

0,09

25.1

24.4

25.2

44.4

37.2

38,5

20.7

26.8

31.0

Es wurden Flotationstests durchgeführt, um zusätzliches Spodumen aus dem DMS-Mittelgut und -0,85 mm Feinanteil zu gewinnen und zusätzliches Konzentrat zu produzieren. Das Flotationsmaterial wurde stufenweise auf P100 von 300 µm gemahlen und es wurden zwei Chargen-Flotationstests durchgeführt. Das Flotationsfließschema umfasste magnetische Trennung, Entschlammung, Glimmerflotation und Spodumenflotation. Bei Bedarf wurde auch eine magnetische Trennung des Spodumen-Flotationskonzentrats durchgeführt. Die Ergebnisse der Flotation deuteten darauf hin, dass eine Sammlerdosierung von 500 g/t FA2/TPA100 im Grober die beste Lithiumausbeute in der Flotationsstufe von 66 % und einen Konzentratgehalt im 3. Reinigungskonzentrat (nicht magisch) von 6,22 % Li2O lieferte. Hervorzuheben ist, dass das 2. Reinigungskonzentrat mit einem Gehalt von 6,05 % Li2O und einer Lithiumausbeute von 71 % ebenfalls die Spezifikationen für ein Li2O-Konzentrat von >6,0 % erfüllte, wobei der Eisengehalt sehr nahe an der Cut-Off-Grenze lag (1,03 % Fe2O3). . Folglich muss das endgültig entwickelte Fließschema nur zwei Reinigungsstufen im Spodumen-Flotationskreislauf umfassen, ohne dass eine weitere magnetische Trennung des Flotationskonzentrats erforderlich ist.

Aus dem Testarbeitsprogramm wurde das in Abbildung I gezeigte Flussdiagramm entwickelt. Darüber hinaus wurde Bilmat (Massenausgleichssoftware) verwendet, um die Genauigkeit der Testergebnisse zu bestätigen und das metallurgische Gesamtgleichgewicht zu verbessern. Die Bilmat-Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengefasst. Mit dem entwickelten Fließschema zeigte dieses Testprogramm, dass 83,5 % des Lithiums mit dem metallurgischen Zielgehalt von >6 % Li2O und < 1 % Fe2O3 mithilfe einer Kombination aus DMS und Flotation gewonnen werden können.

Tabelle VI: Zusammenfassung der Massenbilanz von Bilmat

Streams

Masse

Gehalt %

Verteilung %

%

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

Li2O

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

Na2O

K2O

P2O5

Probe eines zusammengesetzten Kopfes

100

1.24

71.2

16.2

2.08

0,48

1.16

4.28

1,74

0,14

100

100

100

100

100

100

100

100

100

Abfallkopfprobe

17.6

0,21

60.2

16.0

8.49

1,88

5.01

2,90

2.51

0,23

3,0

14.8

17.3

71,6

68,0

75,8

11.9

25.3

28.4

Pegmatit-Kopfprobe

82,5

1,46

73,5

16.3

0,72

0,19

0,34

4,57

1,58

0,12

97,0

85,2

82,7

28.4

32,0

24.2

88.1

74,7

71,6

Grober (+1/2") Abfallfraktion

16.7

0,22

60.2

16.0

8.43

1,86

4,97

2,90

2,55

0,23

2.9

14.1

16.5

67,8

64.1

71,6

11.3

24.5

27.2

Feiner (-1/2") Abfall-Frac

0,8

0,15

59,0

15.5

9.64

2.24

5,81

2,87

1,70

0,20

0,1

0,7

0,8

3.9

3.9

4.2

0,6

0,8

1.2

Grob (+1/2") Peg Frac

68,0

1,62

73,4

16.7

0,68

0,17

0,32

4.54

1,53

0,13

88,8

70.1

70,0

22.2

23.2

19.0

72.2

59,8

60.7

Fein (-1/2") Peg Frac

14.4

0,71

74.2

14.2

0,88

0,30

0,42

4,73

1,80

0,11

8.2

15.0

12.6

6.1

8.8

5.2

15.9

14.9

10.9

Erzsortiererprodukt

68.2

1,62

73,3

16.7

0,68

0,16

0,33

4.53

1,53

0,13

88,8

70.2

70.2

22.3

23.1

19.7

72.2

59.9

61.2

Erzsortierer-Ausschuss

16.6

0,21

60.2

16.0

8.49

1,88

4,96

2,90

2,56

0,23

2.9

14.0

16.4

67,7

64.3

71,0

11.3

24.4

26.7

DMS-Feed

83,4

1,45

73,3

16.3

0,81

0,21

0,40

4,55

1,58

0,13

97,1

86,0

83,6

32.3

35.7

29.0

88,7

75,6

73,3

DMS-Futter grob

72,4

1,49

73,3

16.4

0,71

0,19

0,36

4.62

1,57

0,12

86,9

74,6

73,4

24.9

27.8

22.7

78,2

65,3

62.1

DMS Feed U/S

11.0

1.15

73,3

15.1

1,40

0,35

0,66

4.07

1,62

0,14

10.2

11.4

10.3

7.4

7.9

6.3

10.5

10.3

11.2

DMS 1st Pass Float

48,6

0,14

76,8

13.7

0,25

0,15

0,29

5,97

1,79

0,10

5.6

52.4

41,0

5.8

14.6

12.1

67,8

50,0

33.9

DMS 1st Pass Sink

23.8

4.25

66,3

22.0

1,67

0,27

0,52

1,87

1.12

0,17

81,3

22.1

32.3

19.1

13.2

10.6

10.4

15.3

28.2

DMS 2nd Pass Float

9.7

1,68

70,7

17.6

1,59

0,29

0,69

3,54

1,76

0,15

13.1

9.6

10.5

7.4

5.8

5.8

8,0

9.8

10.5

DMS 2nd Pass Sink

14.1

6.02

63.3

25.1

1,72

0,25

0,40

0,72

0,68

0,18

68,3

12.5

21.8

11.7

7.4

4.9

2.4

5.5

17.7

DMS Mag Conc

1.2

1,54

49.9

23.3

9.38

1,50

3.12

1,48

3.16

1.15

1.5

0,8

1.7

5.4

3.8

3.3

0,4

2.2

9.8

DMS NonMag Conc

12.9

6.45

64,5

25.2

1.01

0,14

0,15

0,65

0,44

0,09

66,8

11.7

20.0

6.2

3.7

1.6

2,0

3.3

7.9

Flot-Feed

20.7

1,39

72.1

16.3

1,49

0,32

0,67

3,82

1,69

0,15

23.2

21.0

20.8

14.8

13.7

12.1

18.5

20.1

21.7

WHIMS Mag Conc

1.2

1,20

45,7

21.4

13.0

2.32

3.13

1,62

2.26

0,68

1.2

0,8

1.6

7.8

5.9

3.4

0,5

1.6

6,0

WHIMS NonMag Prod

19.5

1.41

73,8

15.9

0,75

0,19

0,52

3,96

1,65

0,11

22.0

20.2

19.2

7.1

7.7

8.7

18.0

18.5

15.7

1. Schleim

1.8

0,97

66.1

18.9

1,69

0,65

0,98

3,95

2,80

0,16

1.4

1.7

2.1

1.5

2.4

1.5

1.7

2.9

2.1

1. entschlammtes Produkt

17.7

1,45

74,5

15.7

0,66

0,15

0,47

3,96

1,53

0,11

20.6

18.5

17.1

5.6

5.3

7.2

16.4

15.6

13.7

Glimmerkonz

1.7

0,95

54.6

27.3

2.33

0,29

0,56

1,86

7.41

0,25

1.3

1.3

2.9

1.9

1,0

0,8

0,7

7.3

3,0

Glimmerrückstände

16.0

1,50

76,7

14.4

0,48

0,13

0,46

4.19

0,90

0,10

19.3

17.2

14.2

3.7

4.3

6.4

15.6

8.3

10.7

2. Schleim

0,3

1.05

69,3

16.4

1.01

0,64

1,55

4.25

1,52

0,12

0,3

0,3

0,3

0,2

0,4

0,5

0,3

0,3

0,3

2. entschlammtes Produkt

15.6

1,51

76,8

14.4

0,47

0,12

0,44

4.19

0,89

0,09

19.0

16.9

13.9

3.5

3.9

5.9

15.3

8,0

10.4

Spod Ro Conc

4.3

5.31

64.3

23.5

0,97

0,29

1.03

1,34

0,50

0,28

18.4

3.9

6.2

2,0

2.6

3.8

1.3

1.2

8.6

Unter Ro Tail

11.3

0,07

81,6

10.9

0,28

0,05

0,21

5.27

1.04

0,02

0,7

13.0

7.6

1.5

1.3

2.1

14.0

6.8

1.8

Spod Scav Conc

0,2

1,94

70.1

18.0

1.12

0,28

0,72

3,63

1,35

0,04

0,3

0,2

0,2

0,1

0,1

0,1

0,2

0,2

0,1

Unter Scav Tail

11.1

0,04

81,8

10.8

0,26

0,05

0,20

5.30

1.04

0,02

0,4

12.8

7.4

1.4

1.2

1.9

13.8

6.6

1.8

Spod Cl Conc

3.4

6.17

62,6

24.9

1.03

0,29

1.13

0,69

0,33

0,35

16.7

3,0

5.2

1.7

2,0

3.3

0,5

0,6

8.3

Spod Cl Schwanz

0,9

2.19

70.6

18.3

0,78

0,29

0,70

3,67

1.10

0,04

1.6

0,9

1.1

0,3

0,6

0,6

0,8

0,6

0,3

Kombiniertes Flot und DMS Conc

16.2

6.39

64.1

25.2

1.01

0,17

0,35

0,66

0,42

0,14

83,5

14.6

25.2

7.9

5.7

4.9

2.5

3.9

16.2

Abbildung I: Gesamtprozessablaufdiagramm

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Erklärung einer qualifizierten Person

Herr Brent Hilscher P.Eng., Vizepräsident von ABH Engineering Inc., hat die von SGS im Auftrag von Snow Lake Resources durchgeführten Studien und Testarbeiten überprüft, die technischen Informationen in dieser Pressemitteilung zusammengestellt und bewertet und ist mit den Ergebnissen zufrieden. Herr Hilscher übernimmt keine Verantwortung für Testarbeiten und ist Mitglied der Association of Engineers and Geoscientists of British Columbia (EGBC), die ROPO ist und für die Berichterstattung gemäß SK-1300 zugelassen ist. Herr Hilscher verfügt über ausreichende Erfahrung in der Lithium- und Lithiumtechnologie und -verarbeitung, um sich als qualifizierter Sachverständiger im Sinne der SK-1300-Richtlinien zu qualifizieren. Herr Hilscher stimmt der Aufnahme der Sachverhalte in den Bericht zu, die auf Informationen in der Form und im Kontext basieren, in denen sie auf der Grundlage von SGS-Testarbeiten erscheinen.

Über Snow Lake Resources Ltd.

Snow Lake ist bestrebt, den nordamerikanischen Elektrofahrzeug- und Batteriemarkt mit kurzfristigen Produktions- und Cashflow-Lithiumabbaumethoden durch konventionelle LKW- und Schaufelabbaumethoden zu beliefern. Unser hundertprozentiges Snow Lake Lithium™-Projekt umfasst jetzt ein 59.587 Acres großes Gelände, das bisher nur in Betrieb war 1 % erkundet und enthält eine bisher identifizierte angezeigte und abgeleitete Ressource von 11,1 Millionen Tonnen mit 1 % Li2O.

Vorausschauende Aussagen

Diese Pressemitteilung enthält „zukunftsgerichtete Aussagen“, die erheblichen Risiken und Unsicherheiten unterliegen. Alle in dieser Pressemitteilung enthaltenen Aussagen, mit Ausnahme von Aussagen über historische Tatsachen, sind zukunftsgerichtete Aussagen, einschließlich, aber nicht beschränkt auf Aussagen zur Wiederherstellung von Snow Lake Lithium. Wir stützen diese zukunftsgerichteten Aussagen auf unsere Erwartungen und Prognosen über zukünftige Ereignisse, die wir aus den uns derzeit verfügbaren Informationen ableiten. In dieser Pressemitteilung enthaltene zukunftsgerichtete Aussagen sind möglicherweise an der Verwendung von Wörtern wie „antizipieren“, „glauben“, „erwägen“, „könnten“, „schätzen“, „erwarten“, „beabsichtigen“, „anstreben“ erkennbar. „kann“, „könnte“, „planen“, „potenziell“, „vorhersagen“, „projizieren“, „zielen“, „zielen“, „sollte“, „wird“, „würde“ oder das Negative davon Wörter oder andere ähnliche Ausdrücke enthalten, obwohl nicht alle zukunftsgerichteten Aussagen diese Wörter enthalten. Zukunftsgerichtete Aussagen basieren auf den aktuellen Erwartungen von Snow Lake Resources Ltd. und unterliegen inhärenten Unsicherheiten, Risiken und Annahmen, die schwer vorherzusagen sind. Darüber hinaus basieren bestimmte zukunftsgerichtete Aussagen auf Annahmen über zukünftige Ereignisse, die sich möglicherweise nicht als zutreffend erweisen. Einige dieser Risiken und Ungewissheiten werden im Abschnitt „Risikofaktoren“ in unseren bei der Securities and Exchange Commission eingereichten Registrierungserklärungen und Berichten ausführlicher beschrieben. Die in dieser Mitteilung enthaltenen zukunftsgerichteten Aussagen beziehen sich auf dieses Datum und Snow Lake Resources Ltd. übernimmt keine Verpflichtung, diese Informationen zu aktualisieren, es sei denn, dies ist nach geltendem Recht erforderlich.

Für mehr Informationen, kontaktieren sie bitte:

Investoren: [email protected]

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QUELLE: Snow Lake Resources Ltd.

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