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Jan 31, 2024

Bunting-Tests zeigen, dass 15 Prozent Aluminium aus der Schlackenrückgewinnung stammen

Aluminiumschlacke ist ein Nebenprodukt des Aluminiumschmelzprozesses. Nach

Aluminiumschlacke ist ein Nebenprodukt des Aluminiumschmelzprozesses. Nach der Zerkleinerung ermöglicht die mechanische Trennung die Rückgewinnung von wertvollem Restaluminium aus dem Aluminiumoxid.

Eine Aluminiumschlacke-Verarbeitungsanlage im Nahen Osten hat kürzlich einen Wirbelstromabscheider, einen Trommelmagneten und einen elektrostatischen Abscheider von Bunting Magnetics Co. gekauft. Die von Bunting in seiner Produktionsanlage in Redditch im Vereinigten Königreich entworfene und gebaute Abscheideausrüstung soll der Anlage helfen insgesamt etwa 15 Prozent oder mehr Aluminiumfeinstoffe aus ihrem Schlackenmaterial zurückgewinnen.

In der ersten Phase des neuen Projekts im Nahen Osten führte Bunting in seinem Customer Experience Centre im Vereinigten Königreich kontrollierte Materialtrennungstests an drei Proben durch. Jede Probe hatte unterschiedliche Partikelgrößenbereiche. Die Tests, die an einer Reihe von Separatoren im Labormaßstab durchgeführt wurden, bestätigten die Menge an Aluminium, die durch den Einsatz von drei verschiedenen Gerätetypen zurückgewonnen werden konnte.

Die Tests ergaben, dass ein dreistufiger Trennprozess das Metall am effektivsten aus der Schlacke zurückgewinnt. Die erste Stufe der Trennung konzentrierte sich auf die Entfernung magnetischer Partikel mit einem hochintensiven Seltenerd-Trommelmagneten, was sich positiv auf die anschließende Verarbeitung auswirkt. Die Testergebnisse zeigten, dass magnetische Stoffe für eine Ausbeute von etwa 1 % verantwortlich waren.

Die verwendete Seltenerdtrommel verfügt über ein stationäres Permanentmagnetelement, das in einer rotierenden nichtmetallischen Hülle montiert ist. Ein Vibrationsförderer sorgt für einen gleichmäßigen und kontrollierten Materialfluss auf die Hülle und in das Magnetfeld. Magnetische Partikel werden von der Oberfläche angezogen und in einem Sammelbereich unter der Trommel abgelagert. Nichtmagnetische Stoffe fließen in einer normalen Flugbahn und werden separat zurückgewonnen.

Der zweite Schritt des Prozesses konzentrierte sich darauf, kleine Aluminiumperlen von der Krätze zu trennen. Ein exzentrischer Wirbelstromabscheider gewann 14 Prozent Aluminium aus der Schlacke zurück.

Der exzentrische Wirbelstromabscheider verfügt über einen hochfesten magnetischen Rotor, der in der oberen Ecke eines nichtmetallischen Gehäuses montiert ist. Der Rotor mit einer Reihe abwechselnder Magnetpole dreht sich mit hoher Geschwindigkeit. Laut Bunting wird beim Eintritt von Aluminium in das sich ändernde Magnetfeld ein Strom in das Partikel induziert. Dadurch entsteht ein Magnetfeld, das im Gegensatz zum rotierenden Magnetfeld steht und das Partikel zur Abstoßung zwingt und die Trennung von unbeeinflusstem nichtmetallischem Material ermöglicht.

Beim Projekt im Nahen Osten wurde das verbleibende Material für feinere Fraktionen durch einen elektrostatischen Separator geleitet. Die Trennung erfolgt durch die Induktion einer elektrostatischen Ladung in einem leitfähigen, trocken freigesetzten Partikel wie Aluminium. Der elektrostatische Separator gewann weitere 6 Prozent Aluminium zurück.

Laut Bunting kamen ihre Tests zu dem Schluss, dass mit einer Kombination der drei Separatoren etwa oder mehr als 15 Prozent des Aluminiums aus der Schlacke zurückgewonnen werden könnten.

Die Produktionsausrüstung im Werk im Nahen Osten war für die Verarbeitung von etwa 3 Tonnen Aluminiumschlacke mit einer Stärke von 1,5 bis 20 mm pro Stunde ausgelegt. Der Partikelgrößenbereich der Zufuhr würde kontrolliert, um die Trennleistung zu maximieren. Im Betrieb würde die Aluminiumschlacke einem Vibrationsförderer zugeführt werden, der einen kontrollierten Materialfluss auf einen 1250 mm breiten Trommelmagneten aus seltenen Erden mit einem Durchmesser von 350 mm liefert. Nach der Extraktion der Magnete gelangt das Material auf einen 1250 mm breiten Wirbelstromabscheider mit einstellbarem Splitter. Der Vibrationsförderer, der Trommelmagnet und der Wirbelstromabscheider sind alle auf einem Rahmen montiert und werden über einen einzigen, separat angeordneten Schaltschrank bedient.

Das verbleibende Material wird in bestimmten Fraktionen mit feineren Partikelgrößen durch einen elektrostatischen Separator geleitet. Der 1000 mm breite elektrostatische Abscheider gewinnt feines Aluminium zurück, das auf einem Wirbelstromabscheider nicht rückgewinnbar ist, und verfügt über eine Steuerung und einen einstellbaren Splitter.

„Wie bei vielen unserer Projekte haben wir eng mit dem Kunden zusammengearbeitet, um die Trennfähigkeiten unserer Geräte zu verstehen und anschließend zu bestätigen“, erklärte Adrian Coleman, General Manager von Bunting-Redditch. „Die Kombination aus etablierter und neuer Trenntechnologie hat den Grad der Aluminiumrückgewinnung maximiert. Das Bestreben der meisten Recyclingunternehmen besteht darin, so viel sauberes Metall wie möglich zurückzugewinnen, und mit neuer Technologie, wie unserem elektrostatischen Separator, sind wir in der Lage, eine vollständige Lösung zu bieten.“ Trennlösung.“

500 South Spencer Road Newton, KSUS, 67114

Website: buntingmagnetics.com